滚动轴承检测发展

滚动轴承故障诊断的技术发展，滚动轴承是旋转机器中较重要零件，在各大机械部门中都被广泛应用，因它具有一系列显著的优点，例如：摩擦系数小，运动精度高，对润滑剂的粘度不敏感，在低速下也能承受载荷。有些轴承还能同时承受径向和轴向力，但是，滚动轴承也是机器中较易损坏的零件之一。

　　据统计，旋转机械的故障有30%是由轴承引起的。所以对滚动轴承的故障监测和诊断一直是近年来一定范围外发展机械故障诊断技术的重点。其发展状况如下：
　　较原始的办法是将听音棒(或螺丝刀)接触轴承座部位，靠听觉来判断有无故障。虽然训练有素的人能觉察到轴承刚发生的疲劳剥落与损伤部位，但受主观因素的影响较大。
　　出现各种测振仪后，可用振动位移、速度或加速度的均方根值或峰值来判断轴承有无故障，这可减少对人为经验的依赖。但仍很难发现早期故障。
　　60年代瑞典一公司发明了冲击脉冲计(Shock Pulse Meter)来检测轴承损伤，既快速、简单又准确，代表仪器是MEPA-10A;SPM-43A。
　　70年代日本新日铁株式会社研制了MCV-021A机器检测仪(Machine Checker)，可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。另有油膜检查仪，可探测油膜状况而对其润滑状态进行监测。
　　80年代日本精工公司(NSK)相继研制了轴承监视仪NB-1、NB-2、NB-3、NB-4型。利用1KHZ～15KHZ范围内的轴承振动信号，测量其RMS值和峰值来检测轴承的故障。由于去掉了低频干扰，灵敏度有所提高，其中还有报警设置。
　　随着对滚动轴承的运动学、动力学的深入研究，对轴承的振动信号中的频率成分和轴承零件的几何尺寸及缺陷类型的关系有了较清楚的了解。加之，快速付里叶变换技术的发展，较早了用频域分析办法来检测和诊断轴承的故障。
　　现在已经有多种信号处理技术用于滚动轴承的故障诊断和监测。如频率细化技术、倒频谱、色络谱等，在信号预处理上采用了各种滤波技术，如相干波，自适应滤波等，提高了诊断灵敏度。
　　除了用振动信号监测轴承外，还发展了其它技术。如，油污染分析法(光谱测定、磁屑探测和铁谱分析)，声发对法，声响诊断和电阻法等，使用得较广泛的还是振动监测法，其中冲击脉冲法又是的一种检测诊断办法。